¿Los revestimientos de freno de batería requieren recubrimientos especiales o modificaciones de material para resistir entornos hostiles?

El rendimiento de revestimiento del freno de tambor En entornos duros es fundamental para su seguridad y confiabilidad. Para adaptarse a estos entornos, los recubrimientos especiales o las modificaciones de materiales pueden mejorar significativamente el rendimiento y la vida útil de los revestimientos. El siguiente es un análisis detallado:

1. Impacto de entornos duros en los forros del freno de tambor
(1) Ambiente de alta temperatura
Bajo frecuentes condiciones de frenado o carga pesada, los revestimientos de frenos pueden estar expuestos a temperaturas extremadamente altas (por ejemplo, más de 300 ° C). Tales altas temperaturas pueden causar descomposición del material de fricción, descomposición térmica o incluso ablación, reduciendo así la fuerza de frenado.
Las altas temperaturas también pueden causar adhesión entre el revestimiento del freno y el tambor, aumentando la velocidad de desgaste.
(2) entorno húmedo
En carreteras resbaladizas o en ambientes de alta humedad, el agua puede penetrar el sistema de frenos, causando una disminución en el coeficiente de fricción (es decir, "descomposición de agua") y extendiendo la distancia de frenado.
La exposición a largo plazo a entornos húmedos también puede hacer que el material de revestimiento absorba la humedad y se hinche, afectando sus propiedades mecánicas.
(3) Corrosión y contaminación
El rocío de sal, el lodo u otros contaminantes (como el polvo industrial) puede corroer la superficie del revestimiento del freno, reduciendo su rendimiento de fricción y el desgaste acelerado.
En las zonas costeras o en las carreteras saladas en invierno, la sal puede causar corrosión de piezas metálicas, lo que afecta indirectamente el rendimiento de trabajo del revestimiento.
(4) Ambiente de baja temperatura
En condiciones extremadamente frías, algunos materiales de fricción pueden volverse frágiles y duros, lo que resulta en la degradación del rendimiento o el agrietamiento.
Durante los inicios de frío, el coeficiente de fricción del revestimiento de frenos puede ser inestable, lo que afecta la respuesta de frenado del vehículo.

2. Aplicación de recubrimientos especiales
Para hacer frente a los entornos duros anteriores, los recubrimientos especiales pueden proporcionar una mejora adicional de protección y rendimiento para los revestimientos de frenos de tambor:
(1) recubrimiento resistente a alta temperatura
Recubrimiento de cerámica: recubrimiento de materiales cerámicos en la superficie del revestimiento puede mejorar su resistencia al calor y reducir la desintegración térmica.
Recubrimiento antioxidante: al agregar antioxidantes o recubrimientos de óxido de metal, se evita la descomposición oxidativa de los materiales a altas temperaturas.
(2) recubrimiento impermeable
El recubrimiento hidrofóbico: el recubrimiento de la superficie del revestimiento con materiales hidrofóbicos (como silano o fluoruro) puede evitar la penetración de la humedad y reducir la descomposición del agua.
El recubrimiento de sellado: agregar una capa de sellado al borde o dentro del revestimiento evita que la humedad invade el material del núcleo.
(3) recubrimiento anticorrosión
El recubrimiento de pulverización anti-Salt: el uso de resina epoxi o recubrimiento de poliuretano puede resistir efectivamente la erosión de la pulverización de sal y extender la vida útil del revestimiento.
Recubrimiento contra la contaminación: mediante el recubrimiento con materiales resistentes al desgaste (como el carburo de tungsteno o las partículas de cerámica), se reduce el daño de los contaminantes a la superficie de fricción.

(4) recubrimiento de bajo ruido
El recubrimiento que absorbe el choque: el recubrimiento de materiales elásticos (como el caucho o el polímero) en la parte posterior del revestimiento puede absorber la vibración y reducir el ruido.
El recubrimiento lubricante: agregar una pequeña cantidad de recubrimiento lubricante en la superficie de fricción puede reducir el ruido de chillidos y la fricción.

3. Aplicación de la modificación del material
Además del recubrimiento, la modificación del material también puede mejorar fundamentalmente el rendimiento de los revestimientos de freno de tambor:
(1) Optimización de la fórmula de material compuesto
Agregar grafito: el grafito tiene una buena lubricidad y conductividad térmica, lo que puede reducir el desgaste en la superficie de fricción y mejorar el rendimiento de la disipación de calor.
Agregar partículas cerámicas: los materiales cerámicos tienen alta dureza y resistencia al calor, lo que puede mejorar la resistencia al desgaste y la resistencia de la descomposición térmica del revestimiento.
Agregar materiales de refuerzo de fibra: como fibra de aramida o fibra de vidrio, pueden mejorar la resistencia mecánica y la resistencia al impacto del revestimiento.
(2) Materiales para el medio ambiente
Fórmula sin cobre: ​​muchas regiones restringen el uso de revestimientos de frenos que contienen cobre porque las partículas de cobre pueden contaminar las fuentes de agua. Cambiar a materiales sin cobre (como polvo de hierro o fibra mineral) puede cumplir con los requisitos ambientales mientras se mantiene el rendimiento de fricción.
Materiales biológicos: el uso de recursos renovables (como fibras de plantas o resinas naturales) para reemplazar parcialmente los materiales tradicionales puede reducir el impacto ambiental.
(3) Modificación de baja temperatura
Polímeros flexibles: agregar polímeros flexibles a los materiales de fricción puede mejorar la tenacidad y la estabilidad de los revestimientos a bajas temperaturas.
Materiales de baja expansión: Seleccione materiales con un coeficiente de expansión térmica baja para evitar grietas causadas por el estrés térmico durante el arranque en frío.

Al combinar la tecnología de recubrimiento y la modificación del material, la confiabilidad y la seguridad de los revestimientos en varias condiciones de trabajo complejas pueden mejorarse significativamente.