¿Cómo afectan las diferencias en el proceso de producción de las pastillas de freno de disco su rendimiento y su vida útil?

El proceso de producción de pastillas de freno de disco tiene un impacto significativo en su rendimiento y vida. Diferentes procesos de fabricación, selección de materiales y detalles técnicos afectarán directamente el coeficiente de fricción, la resistencia al desgaste, la estabilidad térmica y la vida útil de la pastilla de freno. El siguiente es un análisis detallado, desde el enlace del proceso hasta el impacto del rendimiento final:

1. Fórmula y mezcla de materiales de fricción
(1) Composición de material
El núcleo de la pastilla de freno es el material de fricción, que generalmente incluye adhesivos, fibras de refuerzo, rellenos y lubricantes.
Las pastillas de freno semi-metálicas: contienen partículas de metal (como acero o cobre), proporciona una alta fuerza de frenado y alta resistencia a la temperatura, pero puede aumentar el desgaste del disco de freno.
Potillas de freno de cerámica: use partículas de cerámica como componente principal, con bajo ruido, bajo polvo y buena estabilidad térmica, pero el costo es mayor.
Totas de freno orgánicas: use compuestos orgánicos (como resinas y caucho), adecuado para la conducción diaria, pero una resistencia de desgaste deficiente y un alto rendimiento de la temperatura.
(2) El impacto de las diferencias de fórmula
Las pastillas de freno de diferentes marcas pueden tener diferencias en la fórmula de material de fricción:
Fórmula de alto rendimiento: aumente la proporción de partículas metálicas para aumentar la fuerza de frenado, pero puede causar más ruido y desgaste.
Formulaciones ecológicas: la reducción del contenido de cobre (como las formulaciones sin cobre) para cumplir con las regulaciones ambientales puede requerir compensaciones en el rendimiento.
Uniformidad: si la formulación no es uniforme, puede conducir a coeficientes de fricción inestables y afectar el rendimiento de frenado.
(3) proceso de mezcla
El proceso de mezcla de materiales de fricción debe garantizar que los componentes se distribuyan uniformemente. Si la mezcla no es suficiente, puede causar que el coeficiente de fricción local sea demasiado alto o demasiado bajo, lo que afectará el rendimiento y la vida útil de la pastilla de freno.
2. Vinculación entre la placa de respaldo y el material de fricción
(1) Método de unión
La unión entre la placa de respaldo (generalmente de acero) de la pastilla de freno y el material de fricción es uno de los procesos clave. Los métodos de unión comunes incluyen:
Presionamiento en caliente: el material de fricción se calienta y se presiona en forma para que se adhiera firmemente a la placa de respaldo.
Fijación mecánica: diseño de ranuras o protuberancias en la placa de respaldo para mejorar el agarre del material de fricción.
Enlace químico: use adhesivos de alta resistencia para unir el material de fricción a la placa de respaldo.
(2) Impacto de la fuerza de unión
Si el proceso de unión no está en su lugar, pueden ocurrir los siguientes problemas:
Delaminación: el material de fricción cae de la placa de respaldo, lo que resulta en una falla del freno.
Grietas: la mala unión puede causar grietas en el material de fricción durante el uso, reduciendo su vida.
Ruido y vibración: la unión desigual puede causar ruido anormal o vibración.
3. Proceso de moldeo y prensado
(1) Método de presión
El proceso de moldeo de las pastillas de freno generalmente adopta una tecnología de presión caliente de alta presión, que utiliza un molde para compactar el material de fricción en una forma específica.

Control de presión: la presión demasiado alta puede causar una compresión excesiva del material y afectar la porosidad; La presión demasiado baja puede conducir a una densidad insuficiente y reducir la resistencia.
Control de temperatura: la temperatura demasiado alta puede causar una sinterización excesiva del material y reducir el rendimiento de fricción; La temperatura demasiado baja puede conducir a una mala unión.
(2) Densidad y porosidad
La densidad y la porosidad de las pastillas de freno tienen un impacto importante en su rendimiento y vida:
Alta densidad: proporciona una mejor resistencia al desgaste y una fuerza de frenado, pero puede conducir a un rendimiento reducido de disipación de calor.
Porosidad: los poros ayudan a disipar el calor y a reducir el ruido, pero demasiados poros pueden reducir la resistencia.
4. Tratamiento térmico y posterior al tratamiento
(1) Tratamiento térmico
El proceso de tratamiento térmico se utiliza para eliminar el estrés interno y mejorar la dureza y la estabilidad de los materiales de fricción.
Normalización: mejora la uniformidad y la resistencia al desgaste del material.
Apagado: aumenta la dureza del material, pero puede aumentar la fragilidad.
(2) Tratamiento de superficie
El tratamiento superficial de la pastilla de freno (como el recubrimiento o el pulido) puede mejorar su rendimiento:
Recubrimiento contra la oxidación: evita que el material de fricción se oxida a altas temperaturas y extienda su vida útil.
Recubrimiento de reducción de ruido: reduce el ruido y la vibración generados durante el frenado.
5. Prueba y control de calidad
(1) Pruebas de rendimiento
Después de la producción, la pastilla de freno debe someterse a pruebas de rendimiento rigurosas, que incluyen:
Prueba de coeficiente de fricción: evalúa el rendimiento de la fuerza de frenado bajo diferentes temperaturas y presiones.
Prueba de desintegración térmica: prueba la estabilidad de rendimiento en condiciones de alta temperatura.
Prueba de desgaste: evalúa la resistencia al desgaste y la vida del material de fricción.
(2) Consistencia del proceso
Si hay fluctuaciones en el proceso de producción (como los cambios en la temperatura, la presión o el tiempo), puede conducir al rendimiento inconsistente del producto y afectar la experiencia del usuario.
6. rendimiento en la aplicación real
(1) Resistencia al desgaste
Las pastillas de freno con tecnología avanzada generalmente tienen una mayor resistencia al desgaste y pueden mantener un rendimiento de fricción estable después del uso a largo plazo.
(2) Estabilidad térmica
En condiciones de alta temperatura, las pastillas de freno con buena artesanía pueden resistir efectivamente la atenuación térmica y evitar la reducción de la fuerza de frenado debido al sobrecalentamiento.
(3) ruido y comodidad
Los procesos de producción de alta precisión pueden reducir el ruido y la vibración de las pastillas de freno y mejorar la comodidad de conducción.

El proceso de producción de las pastillas de freno de disco tiene un impacto directo y de gran alcance en su rendimiento y vida. Al optimizar la formulación, el proceso de unión, la tecnología de moldeo y el proceso de posprocesamiento de los materiales de fricción, la fuerza de frenado, la resistencia al desgaste y la estabilidad térmica de las pastillas de freno pueden mejorarse significativamente. Al mismo tiempo, el control de calidad estricto y las pruebas de rendimiento también son la clave para garantizar la confiabilidad del producto.